Una planta de extrusión de alambre y cable en Kansas evaluó recientemente oportunidades para optimizar su proceso de purga mediante la revisión de la temperatura ideal de operación para un compuesto de purga química utilizado durante limpiezas periódicas. El objetivo principal era sencillo: reducir el tiempo de inactividad de la máquina asociado con los cambios de temperatura, sin comprometer la eficacia de la limpieza.
Actualmente, la planta procesa XLPE a aproximadamente 345 °F y aumenta la temperatura de la máquina a 400 °F para realizar las operaciones de purga. Sin embargo, elevar la temperatura de 345 °F a 400 °F requiere un mínimo de 1.5 horas, y se necesita una cantidad de tiempo similar para enfriar la máquina antes de reanudar la producción. Como resultado, cada evento de purga puede consumir varias horas de valioso tiempo de máquina.
Desde el punto de vista del desempeño, los compuestos de purga química suelen beneficiarse de temperaturas de procesamiento más altas, ya que el aumento de temperatura puede favorecer la activación de sus mecanismos de limpieza. Por lo tanto, cualquier esfuerzo por reducir la temperatura de purga debe evaluarse cuidadosamente para garantizar que no se comprometa la eficacia de la limpieza. Sin embargo, en algunos casos, los grados de purga química que utilizan resinas portadoras de mayor viscosidad pueden compensar temperaturas más bajas al proporcionar una mayor acción de limpieza mecánica dentro del proceso.
Esta no era la primera vez que la planta analizaba su temperatura ideal de purga. Cuando el programa de purga y su procedimiento operativo estándar (SOP) se implementaron originalmente hace varios años, se estableció una temperatura de 400 °F como la preferida para garantizar una activación suficiente de los componentes químicos de limpieza. Debido a que los incrementos de temperatura pueden acelerar la degradación de la resina procesada, la decisión original se tomó después de considerar cuidadosamente tanto el desempeño de limpieza como la estabilidad del material.
Como parte de la revisión actual, el equipo decidió poner a prueba el SOP existente mediante una serie de pruebas controladas. Las purgas se realizaron a temperaturas progresivamente más bajas, incluyendo 390 °F y 380 °F, con pruebas adicionales planeadas a 370 °F y 360 °F. El principal indicador de desempeño fue la reducción del tiempo total de inactividad relacionado con la purga, manteniendo al mismo tiempo resultados de limpieza aceptables.
Para respaldar las pruebas a temperaturas más bajas, los procedimientos de purga se ajustaron cuando fue necesario. Se puso mayor énfasis en el tiempo de residencia y en la aplicación de parámetros de máquina más agresivos para maximizar la acción de limpieza mecánica. Los resultados iniciales demostraron un potencial significativo. Las pruebas realizadas a 380 °F ofrecieron un desempeño de limpieza comparable al obtenido a 400 °F, al mismo tiempo que redujeron aproximadamente un 50% el tiempo total relacionado con la purga.
Se tienen planeadas pruebas adicionales para determinar si pueden obtenerse resultados similares a temperaturas aún más bajas. El objetivo final es identificar el “punto ideal” o “número mágico” en el que se optimicen tanto el desempeño de la purga como la eficiencia del proceso, estableciendo así una nueva temperatura de purga de mejores prácticas para la operación.
El valor de la mejora continua
Optimizar un proceso de purga no siempre implica seleccionar un material nuevo o realizar cambios importantes en el equipo. Con frecuencia, pueden lograrse mejoras significativas refinando los procedimientos existentes y cuestionando supuestos que se han mantenido durante años. Ajustar cuidadosamente los SOP de purga puede transformar un buen programa de purga en uno excelente, generando reducciones medibles en el tiempo de inactividad, una mayor eficiencia operativa y mayores ahorros de costos en el competitivo entorno de manufactura actual.
Hable con un experto para que le ayude a determinar los compuestos y procesos de purga adecuados para su negocio.
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